筛网目数与粒径对照表以及相关知识-凯发一触即发

发布时间：2020-11-24 15:57:29作者：admin 来源：

试验筛展示图

由此定义可以看出，目数的大小决定了筛网孔径的大小。而筛网孔径的大小决定了所过筛粉体的大颗粒dmax。所以，我们可以看出，400目的抛光粉完全有可能非常细，比如只有1－2微米，也完全有可能是10微米、20微米。因为，筛网的孔径是38微米左右。我们生产400目的抛光粉的d50就有20微米。

目数与微米的换算表格

另外，请参考：为其他一个版本；或搜索相关中英文资料获取更多信息。

英文筛网目数对比表

目数|目数定义|粒度|孔径对照表

标准筛目数：

1.目是指每平方英吋筛网上的空眼数目

50目就是指每平方英吋上的孔眼是50个，500目就是500个，目数越高，孔眼越多。除了表示筛网的孔眼外，它同时用于表示能够通过筛网的粒子的粒径，目数越高，粒径越小,标准筛需要配合标准振筛机才能准确测定

2. 粉体颗粒大小称颗粒粒度。

由于颗粒形状很复杂，通常有筛分粒度、沉降粒度、等效体积粒度、等效表面积粒度等几种表示方法。筛分粒度就是颗粒可以通过筛网的筛孔尺寸，以1英寸（25.4mm）宽度的筛网内的筛孔数表示，因而称之为“目数”。目前在国内外尚未有统一的粉体粒度技术标准，各个企业都有自己的粒度指标定义和表示方法。在不同国家、不同行业的筛网规格有不同的标准，因此“目”的含义也难以统一。目前国际上比较浒用等效体积颗粒的计算直径来表示粒径。以μm或mm表示

附：换算关系：1 μm＝1 micrometres（微米）＝0.001 millimetre（毫米）

微米与目数换算的经验公式如下，目数越大，误差越大。

标准筛目数|粒度对照表：

英国/美国/泰勒以及国际标准筛目数|粒度对照表

目是什么单位？目与微米怎么换算

解释（一）

筛子内径(μm)≈14832.4/筛子目数

计量单位目粒度是指原料颗粒的尺寸,一般以颗粒的大长度来表示。网目是表示标准筛的筛孔尺寸的大小。在泰勒标准筛中,所谓网目就是2.54厘米(1英寸)长度中的筛孔数目,并简称为目。

泰勒标准筛制：泰勒筛制的分度是以200目筛孔尺寸0.074mm为基准，乘或除以主模数方根（1.141）的n次方（n＝1，2，3……），就得到较200粗或细的筛孔尺寸，如果数2的四次方根（1.1892）的n次方去乘或除0.074mm，就可以得到分度更细的一系列的筛孔尺寸.

目数越大，表示颗粒越细。类似于金相组织的放大倍数。

试验筛筛框

目数前加正负号则表示能否漏过该目数的网孔。负数表示能漏过该目数的网孔，即颗粒尺寸小于网孔尺寸；而正数表示不能漏过该目数的网孔，即颗粒尺寸大于网孔尺寸。例如，颗粒为-100目~ 200目，即表示这些颗粒能从100目的网孔漏过而不能从200目的网孔漏过，在筛选这种目数的颗粒时，应将目数大（200）的放在目数小（100）的筛网下面，在目数大（200）的筛网中留下的即为-100~200目的颗粒。

筛网目数孔径对比表
(数据和一组相同)

目数，就是孔数，就是每平方英寸上的孔数目。目数越大，孔径越小。一般来说，目数×孔径（微米数）＝15000。比如，400目的筛网的孔径为38微米左右；500目的筛网的孔径是30微米左右。由于存在开孔率的问题，也就是因为编织网时用的丝的粗细的不同，不同的国家的标准也不一样，目前存在美国标准、英国标准和日本标准三种，其中英国和美国的相近，日本的差别较大。我国使用的是美国标准，也就是可用上面给出的公式计算。

由此定义可以看出，目数的大小决定了筛网孔径的大小。而筛网孔径的大小决定了所过筛粉体的大颗粒dmax。所以，我们可以看出，400目的抛光粉完全有可能非常细，比如只有1－2微米，也完全有可能是10微米、20微米。因为，筛网的孔径是38微米左右。我们生产400目的抛光粉的d50就有20微米。附图给出的就是这种抛光粉的照片，注意标尺是50微米。

筛网目数孔径对比表

因此，用目数来恒量抛光粉的颗粒大小是不恰当的，正确的做法应该是用粒径（d10，中位径d50，d90）来表示颗粒大小，用目数折算大粒径。如果大家看过日本关于磨料的标准jis标准，就会觉得非常科学。他们的每个号的磨料均给出了d3，d50，d97的要求，而且用不同原理的粒度测定仪时的数据是不同的。其中的要求是非常严格的。举例来说，d50是2微米的粉，d3大致是0.9微米，d97是4微米。什么意思呢？号称是2微米的粉中，小于0.9微米不能超过3％，大于4微米的不能超过3％。这是非常严格的，市场上见到的绝大多数抛光粉（包括国外的）不能满足这一要求，尤其是细粉超标严重。

采用目数表征抛光粉的颗粒度是有原因的。老的抛光粉厂采用的是干法球磨和干法过筛的工艺，因此就会出现300目的粉的d50大约为9微米，500目的是d50是2微米左右的情况。大家一直这样用下来，也基本能指导生产和使用。但是，随着新的生产工艺的出现，更高精度要求的抛光的需求，这种方法也应该进步了。

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